今天这期 ，懂芯小枣君重点来聊聊封装的片的篇具体工艺流程  。

之前介绍了 
，封装封装封装有很多种形式，工艺包括传统封装和先进封装。传统

图片

不同的懂芯封装，流程和工艺不一样 。片的篇我整个写完之后 ，封装封装发现字数太多（1万多字）。工艺为了降低阅读难度，传统我决定拆成两篇（传统封装篇 、懂芯先进封装篇）来发。片的云计算篇

今天先发的封装封装，是工艺传统封装篇 。

传统封装的传统工艺流程

传统封装，大致流程是这样的 ：

图片

我们一个个来看。

传统封装的第一步
，是对晶圆进行减薄（）——通过研磨晶圆背面的方式 ，减少晶圆的厚度（从原始的源码库600–800μm减薄到几十至一百μm，甚至更薄）。

图片

减薄的目的主要有三个：

一是减小芯片的尺寸，满足封装的要求。

二是获得更好的散热效果。

三是提升电学性能，降低寄生效应（芯片过厚会增加寄生电容和信号传输延迟）和导通电阻。

减薄也需要注意，服务器租用避免影响晶圆的机械强度
，否则可能导致晶圆在后面的工艺中发生破裂。另外，减薄过程中产生的热应力，也可能导致晶圆弯曲 、报废。

目前减薄所采用的工艺，就是晶圆制造那期说的CMP机械化学研磨那些。

减薄ing

减薄之后，要开始正式切割（Dicing）了。

切割前 ，在晶圆的正面覆盖一层保护蓝膜 ，以防止在切割过程中晶粒受损。

晶圆非常脆弱 。随着时间的推移 ，芯片的精密度越来越高
，晶圆上芯片的间隙越来越小，对切割技术的要求也就随之增加。

早期常用的亿华云切割方式，是机械切割
。通过高速旋转的超薄金刚石刀片，沿着晶圆上预先设定的沟槽（即晶圆划线）
，就可以完成切割 。

切割过程中，会用纯水冲洗 
，进行冷却，同时去除碎屑。

机械切割比较简单
、成本较低，但是，建站模板切割精度不高、速度慢
、容易出现崩边等问题
，所以，逐渐被淘汰。

后来 ，就有了激光切割，也就是通过高能量激光束进行切割 。

激光切割也分为全切和隐切两种。

全切  ：激光束直接照射在晶圆表面，贯穿整个晶圆厚度，完全切断晶圆。这种方法切割速率极快，但会产生碎屑和热量，需要进行清理和冷却。

隐切
：分为两步，首先使用激光束聚焦于晶圆的内部，在晶圆内部形成微细的裂纹 ，而表面保持完整。然后，通过机械手段
，均匀拉伸贴在晶圆背后的胶带 。随着胶带的扩展 ，晶圆上的单个芯片沿着激光预切割的路径分离开来 ，完成切割。

激光隐切避免了传统激光切割的热损伤问题 ，非常适用于超薄半导体硅片的高速和高质量切割。

图片

再后来 ，又出现了等离子切割。

它通过将气体等离子化，使等离子与切割道内的硅反应
 ，完成切割。

等离子切割速度快、损伤小，特别适用于超小尺寸芯片的切割。同时，它可以减少切割道的宽度 ，增加圆片设计的芯片数量，进一步降低芯片成本
。

晶粒切割下来之后 ，需要进行贴片（粘连
，Die Attach） 。

传统封装的贴片，是把晶粒和封装基板（Substrate）粘接起来。

封装基板 ，又叫IC载板
，是一种特殊的PCB印刷线路板。

它具有高密度、高精度、轻薄化的特点，能够为芯片起到支撑、连接 、散热和保护的作用。

传统封装中常用的粘接方式包括胶粘剂粘接、焊接粘接、共晶粘接。

环氧树脂，是常用的有机胶粘剂 。通过热固化，可以达到粘接目的 。

环氧树脂本身绝缘 ，如果掺入一定比例的银粉 ，就具备了导电的能力，变成导电胶 ，也称为银胶，应用更广泛。

图片

焊接粘接
，是通过熔融焊料实现芯片与基板连接，包括软钎焊（使用低熔点的焊料
，如锡铅合金）和硬钎焊（使用高熔点的焊料，如金硅合金） 。

共晶粘接
，利用两种或多种金属在共晶温度下形成共晶合金，来实现连接 。连接强度高 、导热性能好
，但是工艺复杂 、成本较高。

共晶粘接

贴片会用到贴片机。贴片机也有很多种，包括SMT贴片机 、先进封装贴片机等。

贴片对精度的要求很高 ，如果发生哪怕很小的偏差，都可能导致芯片无法工作。

在贴片的过程中 ，也需要考虑可能造成的机械损伤 ，以及贴片材料可能引起的热传导问题（无法正常散热）。

（再次提醒注意：这篇讲的是传统封装。现在普遍使用的是先进封装，工艺有很大的区别 。大家千万不要生搬硬套。）

贴片之后 ，还要将晶粒与基板进行电气连接。

传统封装都是通过金属线进行连接 ，所以也叫焊线工艺 。

图片

焊线

焊接的时候，需要通过加热、加压和超声波能量  ，破坏表面氧化层和污染，产生塑性变形，使界面亲密接触 ，形成电子共享和原子扩散，从而形成稳定的焊点。

热超声焊过程

焊线所使用的材料，一般是金 、银、铜
、铝。

黄金具有导电性能好 、化学性能稳定 、球焊速度快、抗氧化、不与酸和碱发生反应等优点 ，但价格昂贵，使用占比在不断下降。

银比金便宜，但也还是有点贵 。

铝虽然成本较低 ，但稳定性较差  ，良率相对较低。

铜的成本和性能比较均衡，目前使用较为普遍（尤其是在中低端产品）。

高密度引线的示例

清洗就不用说了。

检测，除了借助低倍放大镜对产品外观进行检查之外 ，还可以进行AOI（自动光学检测）。

AOI检测

AOI具有三大显著优势 
：

一是检测效率特别高 ，可实现每分钟数百个元器件的全检。

二是具备量化检测能力 ，能记录缺陷尺寸 、位置等数据，便于工艺追溯与改进
。

三是可以检测人眼难以识别的微观缺陷
，如焊点虚焊、微裂纹等。

在半导体封测领域
，AOI一般有四次（四道）。

第一道光检是晶圆检测，第二道光检是颗粒外观缺陷检测，第三道光检贴片/引线键合检测（就是现在这次），第四道光检是塑封外观检测（待会会做）
 。

下一步 ，就要进行模封。

这里要说一下，根据材料的不同 ，封装可以分为塑料封装、陶瓷封装和金属封装三种类型
 。

陶瓷封装和金属封装的密封性好 、散热性好 
，但价格昂贵、生产周期长
，所以主要用于航空航天和军事领域。

塑料封装的散热性 、稳定性 、气密性相对较差 ，但是重量轻
、体积小、价格便宜，所以目前仍然是民用商业化领域的主流选择。

我国半导体封装中，有90%以上采用塑料封装。而在塑料封装中 ，有97%以上利用环氧塑封料作为包封材料。

环氧塑封料（Epoxy Molding Compound ，简称EMC） ，全称为环氧树脂（就是前面贴片工艺提到的那个）模塑料
，是用于半导体封装的一种热固性化学材料 。它能够很好地保护芯片
，免受外界环境（水汽
、温度
、污染等）的影响
，实现导热、绝缘 、耐湿、耐压、支撑等复合功能。

图片

模封有转移成型和液态封装两种工艺。前者 ，是将环氧树脂塑封料熔融，在压力和温度的作用下，注入模具中，把裸芯片给封起来。后者，主要用于超薄或柔性封装。

为确保芯片的稳定性和安全性，在一些特殊需求下 ，会在其上安装一个金属保护盖
，这一过程称为Lid Attach
。此保护盖通常采用散热性能优异的合金制成
。

图片

模封之后 
，还要经过去溢料（De-flash）工艺  ，目的是去除模封后在芯片周围的溢料  。

去溢料的方法，主要是弱酸浸泡 ，高压水冲洗。

去溢料之后 ，是后固化（Post-Mold Cure）工艺，在150–180°C下烘烤数小时，使塑封材料完全固化，提升机械强度。

对于传统封装里的BGA（球栅阵列）封装 ，还要在芯片表面精确地放置焊料球（锡球） ，以实现芯片与电路板之间的电气连接 。这个工艺叫做植球。

图片

图片

这个球不是直接往基板上焊的 ，会用到锡膏或者助焊膏 。

先用锡膏印刷到焊盘上 ，再在上面加上一定大小的锡球 。这时，锡膏会粘住锡球。通过加热升温，可以让锡球的接触面更大 ，使锡球的受热更快更全面 。这就使锡球熔锡后与焊盘焊接性更好 ，降低虚焊的可能性
。

（下期我们讲先进封装Bumping凸点工艺的时候，还会再讲到焊球 。）

为了提升管脚的导电性、可焊性并增强其耐腐蚀性 ，减少外界环境潮湿和热的影响 
，会利用金属和化学的方法
，在管脚上镀上一层锡、镍、钯、金等材料。

现在因为欧盟Rohs的要求，一般都采用无铅电镀，用的是99.95%的高纯度锡（Tin）。

无铅电镀后的产品，会要求在高温下烘烤一段时间（退火），消除电镀层潜在的晶须生长（Whisker Growth）问题。

切除多余框架材料。对于有引脚的封装类型（如SOP、QFP） ，需要将引脚弯折成标准形状。

图片

图片

图片

在封装完成之后 ，会再次进行测试 。

在封装工艺之前的测试 ，是晶圆检测（CP ，Circuit Probing）
，又称中测。

在封装工艺之后的测试
，是成品测试（FT，Final Test），又称终测 。

成品测试是针对封装好的芯片，进行设备应用方面的全面检测  。这是一个重要环节
，旨在确保芯片在正式出货前
，其功能和质量均达到预期标准 。

与CP测试类似
，FT测试同样依赖于ATE自动测试机台设备
，同时辅以测试版和分选机等工具，共同确保测试的精准度和效率。

为了弥补ATE测试在复杂度和故障覆盖率方面的不足，还会引入SLT系统级测试。

SLT测试基于芯片的实际应用场景进行设计，通过精心打造的测试板和严谨的测试流程，力求模拟出真实的业务流环境，从而将芯片产品的缺陷率降至更低，提升用户的信任度。

测试结束之后 ，可以打标（Marking）了 。

通过激光打印的方式 ，在芯片表面印上芯片生产商的Logo、产品名称 、生产批次等信息，方便后续使用过程中的辨识 。

图片

根据客户的要求，将待测品从标准容器内分类包装到客户指定的包装容器内 ，并粘贴必要的商标，就可以发货出厂。要么是零售，要么是发给OEM厂商。